跨国巨头垄断燃气发电设备 国产设备待突围

       目前中国几乎所有已建、在建的天然气发电机均来自跨国巨头，美国GE、德国西门子、日本三菱凭借先进的技术和设备已经垄断中国市场。更为严重的是，对于跨国巨头的技术和设备垄断，中国目前尚无良策，垄断将长期持续。
　　专家指出，垄断的后果必然是支付高昂代价，这一代价不仅仅由中国的电厂承担，亦将通过电费由全民负担。为此，国产天然气发电设备亟待突围。
　　“三座大山”压顶
　　尽管当前中国仅有不足5000万千瓦的天然气发电机组，但随着环境压力的渐增，以及国家政策对清洁能源的倾斜，中国电力企业联合会预计，到2020年，中国的天然气发电装机规模将达到1亿千瓦。
　　中国天然气发电市场蛋糕巨大，对设备制造商的吸引力也可见一斑。但对发电运营商而言，前景却没那么好。华电集团一位不愿具名的负责人对《中国联合商报》记者抱怨说，华电当前拥有728万千瓦的天然气发电装机，但2013年仅有6亿元利润，比上一年的12亿元整整下降了一半。而如果同样规模的燃煤机组，按照2013年的煤炭价格，它贡献的利润应该在35亿元左右。
　　事实上，华电集团的状况只是中国天然气发电现状的缩影。包括五大发电、中海油等在内的国内主要天然气发电企业，去年该板块的利润均出现了大幅下滑。
　　厦门大学能源经济研究中心主任林伯强告诉记者，制约天然气发电的因素是多重的，但气源、气价和发电设备三个因素，是当前横亘在天然气发电面前的三道高墙。
　　气源是解决天然气发电的原料问题，没有足够的气源，天然气发电根本无从谈起。2013年，中国天然气进口量达530亿立方米，增长了25%。价格是影响天然气发电经济性的决定性因素，相比于燃煤、风电的上网电价，天然气发电几乎不具备竞争力，且天然气价格还有很大的上涨空间。而燃气轮机等发电设备也在很大程度上制约着天然气发电的发展。
　　跨国巨头垄断市场
　　国家能源局2014年初发布的《燃气发电安全监管报告》显示，目前我国燃气发电核心技术未完全掌握，导致进口设备价格昂贵，整体上影响了发电价格。国内制造企业虽然能够制造、组装燃气发电机组，但在整机设计、热部件材料制造以及冷却和隔热涂层等关键技术尚未实现实质性突破，燃机燃烧器、透平叶片等热部件仍完全依靠进口。

　　而进口燃气发电设备的检修费用常常令中国电厂谈虎色变。
　　据记者了解，自从上海漕泾天然气发电厂建成后，仅2009年-2011年间，漕泾电厂就为检修维护花费了惊人的3.83亿元，超过其总投资的13%。
　　由上海电力牵头筹建的漕泾电厂使用天然气发电，为上海化工园区提供电力并供热，该电厂采购了2台美国GE生产的300兆瓦燃气发电机，但由于核心技术受制于人，重要的检修环节仍严重依赖GE，而不得不为此支付高昂代价。
　　事实上，漕泾电厂的遭遇在中国具有普遍性。据统计，目前中国几乎所有已建、在建的天然气发电机均来自跨国巨头，美国GE、德国西门子、日本三菱凭借先进的技术和设备已经垄断中国市场。
　　更为严重的是，垄断将长期持续。按国家能源局委托相关机构做的天然气发电调研内部资料的说法，“天然气发电机的国外技术垄断短期内难以解决，甚至十多年都无法解决。”

　　而垄断的后果必然是支付高昂代价，这一代价不仅仅由中国的电厂承担，亦将通过电费由全民负担。
　　一个比较典型的例子就是上海花园饭店分布式燃气电站。据测算，上海花园饭店分布式能源项目检修费用较高，若折算至电价，其发电成本需要增加0.21元/度。
　　“目前天然气发电厂对检修费用谈虎色变，但又无能为力。”华能集团一位不愿具名的人士告诉记者，由于燃气轮机国产化程度低，关键核心技术均在国外公司中，国内的发电厂每年都要付给其“价格不菲”的费用，用于主要核心部件的运行维护和控制系统的维护升级。
　　国产设备亟待突围
　　事实上，跨国电气巨头垄断的不止售后服务，最初的设备购置费用也因垄断而长期保持“价格稳定”。据记者了解，天然气发电厂的建造成本在3000多元/千瓦，虽然比煤电略低，但却长期保持在这一水平。
　　这与其他清洁能源设备在国产化后的迅速降价形成了鲜明对比。
　　在风力发电机尚未大规模国产化时，GE等生产的风力发电机曾卖到7000-8000元/千瓦，但中国企业制造出自己的风电机组后，GE等价格迅速跌至4000元/千瓦。而与风电设备类似的情况还有太阳能电池板、光伏逆变器等。
　　但国产设备在天然气产业链上却始终难以突破，从上游开采到下游发电。譬如在页岩气开采技术环节，GE拥有油泵和可移动发电机；在能源传输方面，GE新增小型液化天然气业务；在发电方面，GE拥有各种燃气发电机。
　　尤其令人担忧的是，目前对于国外巨头的技术和设备垄断，中国尚无良策，只能通过在同类型机组企业间搭建平台，组建燃机共享备件库，在合作电厂之间开展设备与备件的调配服务，提高备件的使用率，降低企业的成本；而在设备维修方面，国内企业也只能利用CSA续签合同谈判的契机，加入本土检修人员培训的要求，以推动设备维修本土化的进程。